Đường kính 10 lỗ EVI 7/10 Series 4V Cuộn dây van điện từ khí nén

Đường kính 10 lỗ EVI 7/10 Series 4V Cuộn dây van điện từ khí nén

 
Nhanh chóng khắc phục sự cố cuộn dây van điện từ 4V thay thế EVI 7/10 AMISCO:
1. Cuộn dây van điện từ dùng kéo vào và nhả ra của phần ứng để truyền công suất.Nguyên nhân dẫn đến hỏng Cuộn dây van điện từ là sự bất thường do rối loạn trạng thái và hỏng cuộn dây không hoạt động.

2. Trạng thái cuộn dây van điện từ mất cân bằng sẽ làm cho các biện pháp phần ứng không bình thường.Khi khoảng cách giữa cuộn dây van điện từ và phần ứng điện quá lớn, hành trình của phần ứng lớn, hút không đủ và không thực hiện tác động: nếu bước quá nhỏ có thể xảy ra tác động sai.Điều chỉnh lại trạng thái để có thể dừng lại.

3. Cuộn dây van điện từ không hoạt động do cuộn dây bị phá hủy và đốt cháy dẫn đến phần ứng không chuyển động.Điều này có thể được đo bằng đồng hồ vạn năng và giá trị điện trở của nó là vô hạn, điều này cho thấy cuộn dây đã cháy hết.Nếu cuộn dây còn nguyên vẹn, mạch giữ của cuộn dây van điện từ bị lỗi.Điều này có thể được đo bằng đồng hồ vạn năng.Điện áp đầu vào của cuộn dây van điện từ.Nếu có điện áp thì lỗi bị kẹt phần ứng.Ghi chú được giữ sạch sẽ để nó có thể di chuyển tự do và lỗi có thể được xóa.Nếu không có điện áp, sự sụt giảm là trong mạch làm việc.
 
Thông số kỹ thuật của cuộn dây van điện từ thay thế EVI 7/10 AMISCO:

 
Kích thước chính của cuộn dây điện từ loại EVI 7/10 AMISCO cho van khí nén:

 
Sơ đồ cấu tạo của cuộn dây điện từ có đường kính lỗ 10mm EVI 7/10:

 
Kho hình ảnh vật lý của Cuộn dây van điện từ EVI 7/10 12V / 24VDC 220VAC 4V:


 
Nhựa nhiệt dẻo là vật liệu tốt cho Cuộn dây van điện từ 4V thay thế EVI 7/10 AMISCO:
Nhựa nhiệt dẻo là vật liệu quan trọng cho cuộn dây điện từ.Vậy nhựa nhiệt dẻo chính xác là gì?Nó trở nên mềm và thậm chí chảy khi được làm nóng, và quá trình làm mát trở nên cứng.Quá trình này có thể đảo ngược và có thể được lặp lại.Polyethylene, polypropylene, polyvinyl clorua, polystyrene, polyoxymethylene, polycarbonate, polyamide, acrylic, polyolefin và copolyme khác, chất kết tụ, ete polyphenylene, polyethers clo hóa, v.v. Nhựa nhiệt dẻo.Trong nhựa nhiệt dẻo, các chuỗi phân tử của nhựa là mạch thẳng hoặc phân nhánh, và không có liên kết hóa học giữa các chuỗi phân tử.Quá trình hóa mềm và khi đun nóng, quá trình nguội và cứng là sự biến đổi vật lý.

Các yếu tố ảnh hưởng đến sự co ngót của quá trình đúc nhựa nhiệt dẻo là:

1. Chất dẻo trong quá trình đúc nhiệt dẻo do sự thay đổi thể tích kết tinh, ứng suất bên trong mạnh, ứng suất dư lớn trong chi tiết nhựa, tính định hướng phân tử mạnh,… nên tốc độ co ngót so với chất dẻo nhiệt rắn lớn hơn, phạm vi co ngót rộng , định hướng rõ ràng, và độ co ngót sau khi co ngót, ủ hoặc kiểm soát độ ẩm sau khi đúc thường lớn hơn nhựa nhiệt rắn.
 
2. Khi phần nhựa được hình thành, vật liệu nóng chảy tiếp xúc với bề mặt của khoang và lớp bên ngoài ngay lập tức được làm lạnh để tạo thành một lớp vỏ bên ngoài rắn có mật độ thấp.Do nhựa dẫn nhiệt kém nên lớp bên trong của chi tiết nhựa bị nguội từ từ tạo thành lớp rắn có tỷ trọng cao, có độ co ngót lớn.Do đó, độ dày của tường, làm mát chậm và độ dày lớp mật độ cao là lớn.Ngoài ra, sự hiện diện hay không có miếng chèn và cách bố trí miếng chèn và số lượng ảnh hưởng trực tiếp đến hướng dòng chảy, phân bố mật độ và khả năng chống co ngót, do đó các đặc tính của các bộ phận nhựa có ảnh hưởng lớn đến kích thước và hướng co ngót.
 
3. Hình thức, kích thước và sự phân bố của cổng cấp liệu ảnh hưởng trực tiếp đến hướng dòng chảy, phân bố mật độ, hành động duy trì và thu hẹp áp suất và thời gian đúc.Cổng cấp liệu trực tiếp và cổng cấp liệu có tiết diện lớn (đặc biệt là tiết diện dày hơn), độ co ngót nhỏ nhưng khả năng định hướng lớn, chiều rộng cổng cấp và chiều dài ngắn nhỏ.Sự co ngót lớn gần cổng cấp liệu hoặc song song với hướng dòng chảy.
 
4. Điều kiện đúc Nhiệt độ khuôn cao, vật liệu nóng chảy nguội chậm, tỷ trọng lớn, độ co ngót lớn.Đặc biệt đối với vật liệu kết tinh, độ kết tinh cao, thể tích thay đổi lớn nên độ co ngót càng lớn.Sự phân bố nhiệt độ khuôn cũng liên quan đến sự đồng đều về tỷ trọng và làm mát bên trong và bên ngoài của các bộ phận nhựa, ảnh hưởng trực tiếp đến lượng co ngót và hướng của từng bộ phận.Ngoài ra, việc duy trì áp suất và thời gian cũng có ảnh hưởng lớn đến sự co ngót.Khi áp suất lớn và thời gian dài, độ co ngót nhỏ nhưng tính định hướng lớn.Áp suất phun cao, sự chênh lệch độ nhớt của chất nóng chảy nhỏ, ứng suất cắt giữa các lớp nhỏ và độ phục hồi đàn hồi lớn sau khi dập tắt, do đó, độ co ngót cũng có thể được giảm ở một lượng thích hợp, nhiệt độ vật liệu cao, co ngót lớn, nhưng khả năng định hướng nhỏ.Do đó, các yếu tố như điều chỉnh nhiệt độ khuôn, áp suất, tốc độ phun và thời gian làm mát trong quá trình đúc cũng có thể làm thay đổi độ co ngót của phần nhựa một cách thích hợp.Theo phạm vi co ngót của các loại nhựa khác nhau, độ dày và hình dạng của bộ phận nhựa, kích thước và sự phân bố của cổng cấp liệu, tỷ lệ co rút của từng bộ phận của bộ phận nhựa được xác định theo kinh nghiệm, sau đó kích thước khoang được tính toán.
 
Chào mừng bạn đến với yêu cầu của bạn!